鋅合金壓鑄規劃中的具體要點與進程關系著壓鑄模具的使用壽命和質量。
　　1. 規劃進程
　　AUTOCAD是廣泛使用的二維規劃軟件，MASTERCAM、SOLIDWORKS和UNI-GRAPHICS是常用的三維規劃軟件。若是用二維軟件規劃的零件，須先轉換出三維軟件。現以PRO-E軟件來介紹壓鑄模具的規劃。
　　（1）零件壓鑄工藝剖析
　　用三維軟件規劃的零件，核算機上可在任意方向上及任意剖面上進行零件的立體顯現，便于調查剖析，樹立完好的零件立體概念，減輕工程人員的勞動量及勞動強度，進行壓鑄工藝剖析，出錯率小，在模具規劃初期，能及早從壓鑄工藝視點出發，向產品規劃提出零件結構尺度修正意見，并就分型面方位，澆口大小及方位，集渣包方位，頂桿方位等預先征得產品規劃的認可。
　　（2）鋅合金壓鑄件規劃
　　按照壓鑄工藝方案，確認分型面，相應的拔模方向及斜度，哪些孔需鑄出，哪些孔后加工，抽芯部位及抽芯方案，零件關鍵操控尺度（如是大端尺度還是小端尺度），加工余量等都確認下來，完成壓鑄件的規劃。經產品規劃同意后，該鑄件模型用于壓鑄模規劃，僅需考慮縮短率即可。將零件圖轉換成鑄件圖，核算型芯成型尺度
　　（3）壓鑄模總體規劃
　　依據鑄件信息、重量、壁厚及結構特征、投影面積，開端壓鑄模規劃，開始確認工藝參數，挑選機型，模具的外形尺度，裝置方位，頂出，開模、合模，查驗有無干與，再次查驗機型和工藝參數的設置是否合理。查詢分型面，抽芯面的投影面積，查驗鎖模力、型芯鎖緊力
　　2.鋅合金壓鑄模具規劃進程
　　（1）確認縮短率，對鑄件進行尺度擴大模具規劃進程用的鑄件模型。這樣規劃成果取得的壓鑄模型腔、型芯尺度，已考慮了縮短要素。縮短率有幾種設置辦法，靈活且契合實際狀況。在能確保滿意鑄件尺度要求的前提下，鑄件可選某一個縮短率來設置；也可依據鑄件縮短受阻不同，選取不同的縮短率來對某些尺度一個個別離進行設置；還可對鑄件上某些具有附近縮短率的特征選取一個縮短率來擴大鑄件模型尺度。另外，還可使用體系按坐標系某一軸向設置縮短率的功用，如垂直分型面的兩個方向，鑄件往往可挑選軸向縮短率。
　　（2）挑選分模線，樹立分模面：經過對零件三維實體模型的顯現調查剖析，確認了分模線。取分模線的一側外表來樹立分模面。對工藝上不鑄出的孔，需求抽芯的孔，先行做破孔修正，若這些孔不預先進行處理，拆模時往往可能發生因孔引起干與而不能分開模。對需求動、定模碰穿成型的孔，此刻按其以后的分模面做修補。使用技能，完分模線一側零件的所有外表，即該側型腔外表，然后再將分模線平行延伸至毛坯四周外側面，這兩類面就組成了一個完好的分模面。對具有能動、定模兩邊脫模的零件，有一指令可使分模更簡略，即SHADOW
　　（3）有抽芯時的抽芯規劃：若鑄件需求抽芯，還是先樹立分模面，挑選并樹立抽芯方向，鑄件上所有要抽芯的曲面，沿著抽芯方向，將的曲面成長至毛坯外側面。若抽芯某些面是與型芯或抽芯成型，則先要用破孔修補技能樹立抽芯間的相互分模面，然后再做抽芯規劃
　　（4）拆模：使用樹立好的分模面，將毛坯分紅兩塊，再由有零件的一塊上拆分出零件，此刻就形成有型腔的動、定模芯，即完成了動、定模芯的首要規劃作業
　　（5）澆注體系，集渣包規劃：可預先或逐漸樹立澆注體系，集渣包數據庫，規劃時可調用，僅做些尺度修正
　　（6）確認鑄件基準，模芯基準，模架基準：在具有定位的現代數控加工技能設備條件下，在鑄件上選定一個基準點，如產品規劃或用于安裝的基準點，模芯和模架可選取其分型面上的點為基準點。基準點的使用，鑄件模型、模芯和模架按其基準各就其位，使得模具規劃進程清晰簡略，易查看，不易出錯誤。用坐標法標注頂桿、復位桿、型芯等孔位，用加工中點鉆孔可清楚定孔位
　　（7）在分型面，考慮分型面臨成型尺度的影響，做批改。
　　（8）模型查驗：①拔模視點查看：在指定拔模方向后（包含抽芯），不同拔模視點的區域顯現不同色彩，直觀易區分，亦能查看出是否存在倒錐。②鑄件厚度查看：設置厚度來判斷鑄件斷面厚度散布的狀況，對查看出的過厚或過薄，亦能采納對策。③鎖模力校核：求出在指定方向上的鑄件投影面積，對鎖模力、抽芯鎖緊力做校核。④模擬壓鑄進程，進行澆注，開模查驗
　　3. 模具規劃變更
　　（1）對鑄件的三維軟件進行加工編程，傳輸給加工中點，線切割機等。同時由三維軟件或二維工程圖，供生產、檢測用。加工中點加工型腔，用電火花對某些特殊型腔進行電加工，數控車床加工型芯等
　　（2）用鋅合金壓鑄件的三維軟件傳輸給三維坐標儀做測量用模型
　　（3）對圖形做任何修正，應該是對三維造型的修正，然后由其生成二維工程圖。PRO/E是單一數據庫。可在三維實體，也可在二維工程圖進行修正形狀尺度，則其相關的三維實體和二維工程圖就會自動呼應修正，同時安裝、加工等相關尺度也會自動修正。
　　鋅合金壓鑄模具規劃許多細節上的問題也是不能忽略的，模具質量差、壽命短往往便是由于在規劃中的細節上沒有做得足夠的好才導致的。